El pasado viernes 3 de Noviembre, se celebró el I Foro Tecnológico de Soria, donde nuestras impresoras 3D despertaron gran interés entre los asistentes al encuentro. En el stand de ITS Duero pudimos ver, desde prototipos para la impresión 3D de gran formato hasta el buque insignia de nuestra empresa, el último modelo de la marca Ultimaker. La versión 3 de esta sorprendente máquina de FFF (Fabricación por Filamento Fundido), está destinada al sector profesional y al público más exigente pues destaca por su sencillez de uso y por la variedad de materiales plásticos que es capaz de imprimir, prácticamente todos los que están en el mercado actual gracias a su doble extrusor y cama calefactable de gran rendimiento. Si a esto le sumamos que se trata de una impresora parcialmente cerrada, nos va a permitir el uso de los materiales técnicos más difíciles de imprimir evitando el llamado efecto warping, ya que al poder mantener una temperatura constante en el área de impresión, evita la contracción de las partes ya impresas y por tanto, la aparición de grietas entre capas y arqueos de las aristas.
Durante la ponencia sobre “La impresión 3D, la nueva revolución industrial”, pudimos conocer la evolución de esta tecnología desde sus primeros pasos allá por el año 1980, hasta conocer la importancia que tiene en nuestra industria a día de hoy, debido a que ya está considerado un método de fabricación más, como lo es el mecanizado o la inyección. Este despegue en estos últimos años se debe a la liberación de las patentes que en su momento, las grandes corporaciones, se apresuraron a registrar y que han podido ralentizar la llegada de esta tecnología.
Pero, ¿qué es la impresión 3D de la que todo el mundo habla? Aunque es el término más coloquial, nos fijaremos en su nombre más técnico, fabricación aditiva, para entender cómo realmente funciona. Si partimos de ahí, entenderemos fácilmente que lo que se va realizando es una deposición del material de fabricación capa a capa, por lo que según va avanzando el proceso podremos apreciar cómo va apareciendo nuestro volumen poco a poco. Este material puede ser plástico, en la más variada gama, pero también encontramos resinas liquidas e incluso metal y aunque cada uno utiliza una técnica distinta de impresión, el elemento común a todas ellas es la fabricación por capas. Cada nueva capa ha de quedar bien pegada con la anterior, ya que de esta unión va a depender la resistencia estructural e incluso del acabado estético final. En el caso del plástico, cada capa queda unida a la anterior gracias a la temperatura a la que se eleva el material, entre los 200º y los 240º, que llevan a este material al estado de viscosidad adecuado para fundirse y posteriormente endurecerse al pasar a temperatura ambiente. En el caso del metal, estas temperaturas suelen llegar a superar los 1.500º ya que la unión entre capas se realiza por micro soldaduras de apenas unas micras de altura, lo obliga a realizar este proceso en un ambiente controlado, dentro de una cámara sin oxígeno para evitar la combustión de los materiales.
Si las empresas comienzan a diseñar pensando en la impresión 3D, podrán encontrar grandes ventajas, ya no solo en la posibilidad de realizar prototipos rápidos de sus productos, ni pensando en pequeñas series de productos. Una de las ventajas que ofrece la impresión 3D es la posibilidad de crear estructuras y geometrías complejas, reduciendo su peso total e incluso aumentando su resistencia estructural dependiendo del material usado. Las geometrías internas con forma de panel de abeja, sin capaces de crear estructuras suficientemente resistentes frente a la alcanzada por una pieza mecanizada, pero a un peso infinitamente menor. Este planteamiento ha sido el que han adoptado muchas compañías aeronáuticas, donde para ellas el peso, la resistencia y la fiabilidad son dos pilares importantes para su éxito.
